1. CNC加工工程ルートの定式化に必要な元データ

1. 部品設計図、技術資料、製品組立図。

2. 部品の生産バッチ。

3. 企業標準やプロセス文書など、部品の CNC 加工に必要な関連技術標準。

4. 製品の受け入れに関する品質基準。

5. 既存の生産条件と材料。プロセス装置および特殊装置の製造能力、プロセス装置およびプロセス装置の仕様と性能、および作業者の技術レベル。

2.ブランク状態の分析

ほとんどの部品設計図面は、加工時の部品の形状とサイズを定義するだけで、ブランクのタイプ、仕様、形状、熱処理状態、硬度など、元のブランク材料のデータを指定していません。プログラミングを行う場合、ウールについて深く理解することが重要な出発点であり、この生の情報を使用することは NC プログラムの計画に役立ちます。

1.製品組立図、部品図の解析

組立図の分析と研究では、主に製品の性能、使用、使用条件に精通し、製品内の部品の相互の組立位置と機能を明確にし、さまざまな構成の根拠を理解する必要があります。部品図面の技術的条件、およびその主要な技術的キーの問題を見つけ出し、正しい加工計画を策定するための基礎を築きます。もちろん、通常の部品の工程解析を行っていると、組立図の解析・調査ができない場合があります。

2.部品図の工程分析

部品図面の分析と調査は、主に部品のプロセス レビューを実行することです。たとえば、設計図面のビュー、寸法、および技術的要件に誤りや脱落がないか、特に構造上の製造可能性が低い部品について、可能であればチェックします。 , 設計と一致する必要があります. 必要な変更と改善を実行するかどうかを決定するのは設計者次第です.

(1) 部品図の完全性と正確性の分析

部品のビューは国家標準の要件を満たしている必要があり、位置が正確である必要があり、表現が明確である必要があります。幾何学的要素 (点、線、面) 間の関係 (接線、交差、平行など) が正確である必要があります。 ; 寸法記入は完全で明確でなければなりません。

(2) 部品の技術要件の分析

部品の技術的要件には、主に寸法精度、形状精度、位置精度、表面粗さ、熱表面処理の要件などが含まれます。これらの技術的要件は、部品の性能を保証する前提の下での限界値でなければなりません。部品の技術要件の分析は、主にこれらの技術要件の合理性と実現の可能性を分析し、重要な表面と部品の加工精度と技術要件の分析に焦点を当て、合理的な加工計画。同時に、技術要件が厳しすぎるかどうかを判断するために分析されます。精度が高すぎて表面粗さが小さすぎると、プロセスが複雑になり、処理が難しくなり、不要なコストが増加するためです。

(3) 採寸方法の分析

部分図の寸法記入方法には、局所散乱ラベリング法、集中ラベリング法、座標ラベリング法があります。 CNC 工作機械で加工される部品の場合、部品の性能を保証することを前提として、部品図面の寸法を集中的にマークするか、同じデータムでマークする (つまり、座標寸法でマークする) 必要があります。 CNC プログラムの作成に便利で、設計ベンチマーク、プロセス ベンチマーク、プログラミングの原点の統一にも役立ちます。

(4) 部品材料の分析

部品の機能を満足させることを前提に、安価な材料を選択し、材料は国内市場に基づいて選択する必要があり、貴重で希少な材料を安易に選択しないでください。

(5) 部品の構造製造性解析

部品の構造的な製造可能性とは、設計された部品が性能要件を満たすことを前提として製造されることの実現可能性と経済性を指します。構造的な製造可能性が高いと、部品の加工が容易になり、コストと材料を節約できますが、構造的な製造可能性が低いと、加工が困難になり、コストが増加し、材料が無駄になり、加工に失敗することさえあります。部品の構造特性、精度要件、および複雑さを分析するプロセスを通じて、部品に必要な処理方法と、CNC 工作機械のタイプと仕様を決定できます。